Quando si affida la gestione del plastico a un sistema computerizzato lo spazio a disposizione per le applicazioni nel monitor non è mai troppo.
Fin dall’inizio abbiamo optato per un doppio monitor, una soluzione che ci permettere di gestire più applicazioni su diverse finestre. A suo tempo abbiamo installato due monitor fissandoli ad un fianco del plastico.

Questa soluzione, seppure abbastanza funzionale non ci ha mai soddisfatto pienamente. I monitor così posizionati sono leggibili agevolmente solo in posizione frontale. L’operatore in piedi di fronte ad essi è costretto ad abbassarsi per avere la migliore visuale. Inoltre essi coprono parte del paesaggio.

Decidiamo quindi di trasformare e render il tutto più fruibile costruendo un nuovo cockpit che conterrà due monitor di uguali dimensioni inclinati di 45°, lo spazio per la tastiera e il mouse, potendo così eliminare il piano di appoggio piuttosto ingombrante. Il primo passo è la costruzione del telaio. Non è una realizzazione impegnativa; utilizziamo listelli 30x30mm.

Montiamo i telai e li uniamo a 45°, quindi li rendiamo solidali con un piano di appoggio, che costituirà la base di appoggio per tastiera e mouse.

Fissiamo al telaio due monitor dopo averli privati delle conchiglie, rendendoli così frameless. Rivestiamo la struttura con neoprene adesivo e rifiniamo con cornici in plastica.

Al di sotto della tastiera applichiamo le lamelle di ricarica della stessa. Per il mouse predisponiamo uno spazio rivestito con microfibra. Fissiamo il cockpit al fianco del plastico in posizione tale che la visibilità sia ottimale sia da seduti che in piedi.

La precedente disposizione esponeva anche un binario di programmazione. Pensiamo quindi realizzare una struttura che funzioni sia da binario di programmazione che da binario di ispezione e di pulizia dei convogli. Per tale soluzione realizziamo un ponte mobile e ripiegabile su se stesso in grado di ospitare convogli di 6 carrozze. Il ponte è raccordato al plastico tramite un deviatoio interposto alla racchetta di ritorno posta a fianco dell’elicoidale destro.

Il ponte si ripiega su stesso e rispetto al fianco del plastico; in questa posizione agisce da binario di programmazione, facilmente accessibile anche da seduti di fronte al cockpit.

La nostra aspirazione, a lavori terminati, è che ogni angolo del plastico possa avere qualcosa in movimento. Abbiamo lasciato, dove possibile, il maggior numero di binari in vista, cercando, per quanto possibile, di rispettare l’armonia del tutto ed evitare irrealistici affollamenti. La parte centrale del plastico offre una visuale dove i convogli transitano con ritmi cadenzati. Con transiti in stazione e lungo le linee di parata, con manovre e fermate in stazione, l’orario propone sempre un po’ di movimento e lo spettatore non rischia di annoiarsi. Il problema riguarda più l’area degli elicoidali, ovviamente nascosti. Per l’elicoidale di sinistra il movimento è assicurato dalla diramazione della linea secondaria; qualche transito e un P.L. che si aziona conseguentemente. Sopra l’elicoidale destro un semplice, anche se accurato paesaggio non ci soddisfa e altri binari non è proprio il caso di metterne.

Ed ecco che i Francesi ci vengono in aiuto. Ci imbattiamo in questo (relativamente) nuovo sistema, alternativo al Faller Car System, denominato Magnorail che permette il realistico movimento di mezzi su gomma, anche quelli più piccoli. In estrema sintesi si tratta di una “catena” che scorre all’interno di una apposita e flessibile sede trainata da uno o più motori. La catena può ospitare magneti cubici. Il tutto viene coperto dalla riproduzione della strada. I mezzi sono dotati di magneti cilindrici. L’accoppiamento (a distanza nella nostra interpretazione) fra i magneti rende solidale il mezzo con la catena e ne permette lo spostamento lungo il tragitto disegnato. Il tragitto è tipicamente un punto/punto ai cui capi una corona di ridotte dimensioni permette al veicolo di impegnare la strada in senso inverso.

Ovviamente la velocità e la distanza fra i veicoli è fissa e i mezzi circolanti non possono singolarmente fermarsi, a differenza del sistema Faller. Di questo a noi non piace soprattutto il fatto che i mezzi partono e si arrestano di colpo ( a meno che non si implementi un difficile e complesso controllo via infrarossi), inoltre il fatto di dover mettere in carica i singoli mezzi è decisamente scomodo. Da ultimo, mezzi più piccoli di un furgone non sono motorizzabili.

Nel nostro caso abbiamo optato per far circolare 3 autoveicoli: Un Ape Piaggio 50, una Fiat 500 di prima generazione e un furgone ad uso Navetta. Quale è la logica della scelta? In prima istanza le ridottissime dimensioni dei primi due, in seconda istanza perché intendiamo movimentare la scena con la fermata della navetta e la sua ripartenza dopo un immaginario carico e scarico passeggeri. Quando? quando gli altri due mezzi sono nascosti nelle gallerie terminali che ospitano i loop di ritorno e cambio corsia.

Veniamo ora ai dettagli realizzativi. Il circuito occuperà buona parte dello spazio disponibile sopra l’elicoidale. Per prima cosa realizziamo il supporto in forex da 5 mm. Questo ci servirà per ospitare il sistema Magnorail e anche parte del paesaggio, ivi compresa la riproduzione parziale del borgo medioevale di Antria (a pochi chilometri da qui) .
Prima che vi sorgano domande il sistema in oggetto è disponibile presso il produttore. Noi abbiamo pensato bene di farcelo in casa ed adattarlo alle nostre esigenze. I pezzi sono ispirati a quelli di produzione, disegnati al CAD e stampati 3D.
Lungo lavoro è stato unire le maglie della catena, rese solidali e mobili con perni in plastica. Ricordiamo che ogni maglia può ospitare un magnete cubico al neodimio (si infila a pressione) e che per ogni veicolo sono necessari due magneti (con distanza direttamente proporzionale alle dimensioni dello stesso) sulla catena e due magneti cilindrici sul fondo del veicolo.

Come si può vedere dall’immagine qui sopra le guide della catena sono avvitate alla struttura. in corrispondenza delle parti terminali sono stati piazzati i motori di trascinamento (in prima istanza un solo motore, in seguito è stato necessario aggiungerne un altro) e le corone di inversione. Il percorso si snoda fra due gallerie a diversi livelli.

Per poter azionare le due ruote gommate che trascinano la catena abbiamo bisogno di un motoriduttore. La nostra scelta ricade su un attuatore a 12 Vdc, 62rpm. L’asse di questo si inserisce nella prima ruota gommata. Questa, tramite un ingranaggio solidale e sottostante aziona la sua reciproca. La catena viene così trainata su entrambi i lati.

La velocità ottenuta non è elevatissima. In ogni caso, se non la ritenessimo adeguata è sempre possibile sostituire i motoriduttori.

Installiamo il primo motoriduttore e la sua scatola di trasmissione. L’eventuale manutenzione o sostituzione sarà possibile agendo sulle viti che lo rendono solidale con la scatola ingranaggi. verificato che un solo attuatore non è sufficiente, provvediamo ad installarne un altro in corrispondenza del secondo anello di ritorno. Entrambi sono nascosti nelle gallerie.

I due motoriduttori saranno gestiti come due motrici e pertanto controllabili dal nostro sistema DCC. Utilizzando due schede di conversione da analogico a digitale destinate ad un rotabile sprovvisto, installiamo due decoder ESU che piloteranno gli attuatori.

Inizializziamo i decoder assegnano in#CV1 gli indirizzi 31 e 32, in #CV19 l’indirizzo 32 (consist), poi aggiustiamo #CV5 e #CV6 (massima e media velocità) per equiparare gli rpm dei due motori. I due selettori raffigurati qui sotto ci permettono di agire singolarmente sulla configurazione dei decoder.

Dobbiamo a questo punto determinare un punto di arresto. Per la rilevazione della posizione della catena inseriamo un sensore di Hall che sarà attivato da una coppia di magneti posti a debita distanza(diversa e maggiore di quella dei magneti di ogni veicolo circolante).

Il sensore sarà collegato ad un circuito di rilevazione Loconet, per il quale ci avvaliamo del progetto (utilizzabile a fini non commerciali) pubblicato da DCCWorld. Modifichiamo lo schema per le nostre esigenze e lo proviamo con il nostro breadboard, verificandone il puntuale funzionamento.

Qui sotto il PCB che faremo realizzare da un service. Il circuito comunicherà alla centrale il passaggio dei magneti. Il software Traincontroller, tramite macro, verificherà la distanza fra due attivazioni (i due magneti descritti sopra). Se questa sarà maggiore della distanza di tutte le altre coppie di magneti, quelle che trascinano i veicoli, fermerà dolcemente i motoriduttori. Il nostro furgone navetta si arresterà nel punto prescelto, mentre gli altri due mezzi saranno nascosti in galleria.

Predisponiamo ora la sede stradale. Utilizziamo polistirolo ad alta densità livellato con taglierino e carta abrasiva, che ci permette di avere una schiena d’asino realistica.

Prima di procedere con la pavimentazione realizziamo con il forex da 3mm il muro di sostegno della futura piazzetta del borgo.

Applichiamo ora alla sede un rivestimento in celluloide trasparente. Questa sarà a contatto con la parte superiore della catena, rendendo più agile lo scorrimento della stessa. I magneti sulla catena, infatti, saranno attratti da quelli sui veicoli. Mentre quest’ultimi non toccheranno la sede stradale, i primi scivoleranno sulla parte inferiore dei fogli trasparenti. Per l’applicazione utilizziamo nastro biadesivo 3M ad alta aderenza.

Applichiamo ora l’imitazione della pavimentazione. Disegniamo un pavè e lo stampiamo su carta tipo Fabriano da 200gr. Posizioniamo i vari pezzi utilizzando il medesimo nastro biadesivo. Il pavè terminerà in corrispondenza dell’ingresso principale del borgo medioevale. Da lì la pavimentazione sara in asfalto, realizzato con la stessa modalità.

Sagomiamo quindi un marciapiede e lo inseriamo fra il muro e la pavimentazione. Applichiamo tombini dove servono.

Installiamo i supporti che sosterranno il modulo. Questo sarà amovibile per l’ispezione dell’elicoidale.

Il progetto era stato già abbozzato tempo fa. Interrompiamo i lavori di completamento del paesaggio sul plastico, anche per cambiare attività e diamo inizio alla costruzione della stazione di servizio, inspirandoci a immagini tratte dal web. Lo spazio per l’installazione non è molto e ci teniamo dentro dimensioni minimali. La tecnica di costruzione è la solita: forex da 3mm, plasticard di vario spessore e qualche pezzo in stampa 3D.
Qui sotto trovate l’elenco delle varie fasi di costruzione.