Quando si affida la gestione del plastico a un sistema computerizzato lo spazio a disposizione per le applicazioni nel monitor non è mai troppo. Fin dall’inizio abbiamo optato per un doppio monitor, una soluzione che ci permettere di gestire più applicazioni su diverse finestre. A suo tempo abbiamo installato due monitor fissandoli ad un fianco del plastico.
Il vecchio cockpit
Questa soluzione, seppure abbastanza funzionale non ci ha mai soddisfatto pienamente. I monitor così posizionati sono leggibili agevolmente solo in posizione frontale. L’operatore in piedi di fronte ad essi è costretto ad abbassarsi per avere la migliore visuale. Inoltre essi coprono parte del paesaggio.
Decidiamo quindi di trasformare e render il tutto più fruibile costruendo un nuovo cockpit che conterrà due monitor di uguali dimensioni inclinati di 45°, lo spazio per la tastiera e il mouse, potendo così eliminare il piano di appoggio piuttosto ingombrante. Il primo passo è la costruzione del telaio. Non è una realizzazione impegnativa; utilizziamo listelli 30x30mm.
Il telaio del nuovo cockpit
Montiamo i telai e li uniamo a 45°, quindi li rendiamo solidali con un piano di appoggio, che costituirà la base di appoggio per tastiera e mouse.
Il telaio del nuovo cockpit
Fissiamo al telaio due monitor dopo averli privati delle conchiglie, rendendoli così frameless. Rivestiamo la struttura con neoprene adesivo e rifiniamo con cornici in plastica.
Il nuovo cockpit
Al di sotto della tastiera applichiamo le lamelle di ricarica della stessa. Per il mouse predisponiamo uno spazio rivestito con microfibra. Fissiamo il cockpit al fianco del plastico in posizione tale che la visibilità sia ottimale sia da seduti che in piedi.
La precedente disposizione esponeva anche un binario di programmazione. Pensiamo quindi realizzare una struttura che funzioni sia da binario di programmazione che da binario di ispezione e di pulizia dei convogli. Per tale soluzione realizziamo un ponte mobile e ripiegabile su se stesso in grado di ospitare convogli di 6 carrozze. Il ponte è raccordato al plastico tramite un deviatoio interposto alla racchetta di ritorno posta a fianco dell’elicoidale destro.
Ponte ispezione ripiegato
Ponte ispezione esteso
Il ponte si ripiega su stesso e rispetto al fianco del plastico; in questa posizione agisce da binario di programmazione, facilmente accessibile anche da seduti di fronte al cockpit.
Abbiamo spesso parlato della realizzazione dei rilievi e dei costoni rocciosi, ma non abbiamo mai approfondito il tema della lavorazione di questi ultimi.
Le tecniche utilizzate sono svariate; noi fin dall’inizio abbiamo optato per polistirolo rivestito con scagliola. La scelta è presto spiegata. Il polistirolo si scolpisce con facilità, sia con archetto elettrico che con taglierino, la scagliola è un fondo ideale per la successiva colorazione, è moderatamente elastica, dura nel tempo (vedi affreschi).
Ma come iniziare? Come sempre dall’osservazione del reale, da foto prese in loco o trovate sul web, cercando di capire la morfologia e la tipologia della formazione rocciosa e partendo dalla classica catalogazione geologica: magmatiche, sedimentarie, metamorfiche.
Nella nostra installazione le rocce sono in gran parte state rappresentate come sedimentarie e stratificate, di colore chiaro e poste solo dove necessario, volendo riprodurre un paesaggio collinare. Il procedimento è semplice nell’attuazione, si prende un blocco di polistirolo e si scolpisce cercando di imitare il più possibile l’immagine scelta come riferimento. Dovendo rivestire il tutto con scagliola la scolpitura dovrà essere più profonda e accentuata.
Scolpitura del polistirolo
Con il nostro supporto pronto, prepariamo l’impasto facendo uso di una terrina in gomma, di un irrigatore e di spatola. Consigliamo l’uso di una terrina per scultori in gomma, facile da ripulire anche se la scagliola si indurisce, essendo deformabile. Le spatole da utilizzare sono quelle tipiche della pittura ad olio, di varie forme e dimensioni. L’impasto dovrà avere una consistenza molto morbida, in modo da poter facilmente essere spalmato nelle fessure del polistirolo. Consigliamo di utilizzare mezzo bicchiere di scagliola per sessione, in quanto questa tende ad indurire molto rapidamente.
Preparazione scagliola
Utilizzando una spatola triangolare spalmiamo la scagliola avendo cura di coprire superfici e fessure con uno strato di almeno 1 mm. Eventuale materiale in eccesso può essere tolto successivamente.
Applicazione scagliola
La scagliola applicata sulle parti piane può essere levigata usando le dita, previamente inumidite.
Modellazione scagliola
Per riempire gli interstizi più difficili è conveniente usare un pennello e applicare uno strato di scagliola molto fluido.
Modellazione scagliola
Terminata l’applicazione è necessario attendere le successive 24 ore. Ad essiccazione avvenuta la scagliola in eccesso può essere rimossa con carta abrasiva. Uno scovino da dentisti è utile per evidenziare le fessure e crearne laddove servono.
Scolpitura finale
Si passa ora alla colorazione. Il primo passo è l’evidenziazione dell fessure che si effettua con grigio scuro molto diluito, lasciando che il colore penetri i solchi per capillarità, poi si applica il colore di sfondo più scuro, nel nostro caso un grigio chiaro.
Verniciatura delle rocce – scurimento
Si passa successivamente alla lumeggiatura con bianco acrilico applicato con pennello asciutto.
Verniciatura delle rocce – lumeggiatura
Si applicano poi gli altri colori. Per la tipologia di roccia che vogliamo riprodurre il giallo ocra, il blu cobalto, l’arancione intenso (in alcuni punti specifici), cercando di rappresentare le zone dove sono presenti venature. La parte del costone che sarà ricoperta di vegetazione viene colorata con sabbia scuro.
Stonalizzazione ed effetti di colore
Applichiamo vero terriccio fine sterilizzato.
Applicazione del terriccio
La vegetazione sarà composta da frammenti di tappeti Polak (wild bushes in flower), fibre Noch da 12 mm ad imitazione dell’erba alta, fibre più corte di vario colore, turf verde, rametti di teloxis.
Vegetazione
Questo è il modello completato pronto per essere posizionato sul plastico.
La nostra aspirazione, a lavori terminati, è che ogni angolo del plastico possa avere qualcosa in movimento. Abbiamo lasciato, dove possibile, il maggior numero di binari in vista, cercando, per quanto possibile, di rispettare l’armonia del tutto ed evitare irrealistici affollamenti. La parte centrale del plastico offre una visuale dove i convogli transitano con ritmi cadenzati. Con transiti in stazione e lungo le linee di parata, con manovre e fermate in stazione, l’orario propone sempre un po’ di movimento e lo spettatore non rischia di annoiarsi. Il problema riguarda più l’area degli elicoidali, ovviamente nascosti. Per l’elicoidale di sinistra il movimento è assicurato dalla diramazione della linea secondaria; qualche transito e un P.L. che si aziona conseguentemente. Sopra l’elicoidale destro un semplice, anche se accurato paesaggio non ci soddisfa e altri binari non è proprio il caso di metterne.
Ed ecco che i Francesi ci vengono in aiuto. Ci imbattiamo in questo (relativamente) nuovo sistema, alternativo al Faller Car System, denominato Magnorail che permette il realistico movimento di mezzi su gomma, anche quelli più piccoli. In estrema sintesi si tratta di una “catena” che scorre all’interno di una apposita e flessibile sede trainata da uno o più motori. La catena può ospitare magneti cubici. Il tutto viene coperto dalla riproduzione della strada. I mezzi sono dotati di magneti cilindrici. L’accoppiamento (a distanza nella nostra interpretazione) fra i magneti rende solidale il mezzo con la catena e ne permette lo spostamento lungo il tragitto disegnato. Il tragitto è tipicamente un punto/punto ai cui capi una corona di ridotte dimensioni permette al veicolo di impegnare la strada in senso inverso.
Ovviamente la velocità e la distanza fra i veicoli è fissa e i mezzi circolanti non possono singolarmente fermarsi, a differenza del sistema Faller. Di questo a noi non piace soprattutto il fatto che i mezzi partono e si arrestano di colpo ( a meno che non si implementi un difficile e complesso controllo via infrarossi), inoltre il fatto di dover mettere in carica i singoli mezzi è decisamente scomodo. Da ultimo, mezzi più piccoli di un furgone non sono motorizzabili.
Nel nostro caso abbiamo optato per far circolare 3 autoveicoli: Un Ape Piaggio 50, una Fiat 500 di prima generazione e un furgone ad uso Navetta. Quale è la logica della scelta? In prima istanza le ridottissime dimensioni dei primi due, in seconda istanza perché intendiamo movimentare la scena con la fermata della navetta e la sua ripartenza dopo un immaginario carico e scarico passeggeri. Quando? quando gli altri due mezzi sono nascosti nelle gallerie terminali che ospitano i loop di ritorno e cambio corsia.
Veniamo ora ai dettagli realizzativi. Il circuito occuperà buona parte dello spazio disponibile sopra l’elicoidale. Per prima cosa realizziamo il supporto in forex da 5 mm. Questo ci servirà per ospitare il sistema Magnorail e anche parte del paesaggio, ivi compresa la riproduzione parziale del borgo medioevale di Antria (a pochi chilometri da qui) . Prima che vi sorgano domande il sistema in oggetto è disponibile presso il produttore. Noi abbiamo pensato bene di farcelo in casa ed adattarlo alle nostre esigenze. I pezzi sono ispirati a quelli di produzione, disegnati al CAD e stampati 3D. Lungo lavoro è stato unire le maglie della catena, rese solidali e mobili con perni in plastica. Ricordiamo che ogni maglia può ospitare un magnete cubico al neodimio (si infila a pressione) e che per ogni veicolo sono necessari due magneti (con distanza direttamente proporzionale alle dimensioni dello stesso) sulla catena e due magneti cilindrici sul fondo del veicolo.
Magnorail, assemblaggio del circuito
Come si può vedere dall’immagine qui sopra le guide della catena sono avvitate alla struttura. in corrispondenza delle parti terminali sono stati piazzati i motori di trascinamento (in prima istanza un solo motore, in seguito è stato necessario aggiungerne un altro) e le corone di inversione. Il percorso si snoda fra due gallerie a diversi livelli.
Per poter azionare le due ruote gommate che trascinano la catena abbiamo bisogno di un motoriduttore. La nostra scelta ricade su un attuatore a 12 Vdc, 62rpm. L’asse di questo si inserisce nella prima ruota gommata. Questa, tramite un ingranaggio solidale e sottostante aziona la sua reciproca. La catena viene così trainata su entrambi i lati.
Motoriduttore
La velocità ottenuta non è elevatissima. In ogni caso, se non la ritenessimo adeguata è sempre possibile sostituire i motoriduttori.
Installiamo il primo motoriduttore e la sua scatola di trasmissione. L’eventuale manutenzione o sostituzione sarà possibile agendo sulle viti che lo rendono solidale con la scatola ingranaggi. verificato che un solo attuatore non è sufficiente, provvediamo ad installarne un altro in corrispondenza del secondo anello di ritorno. Entrambi sono nascosti nelle gallerie.
Installazione motoriduttori
I due motoriduttori saranno gestiti come due motrici e pertanto controllabili dal nostro sistema DCC. Utilizzando due schede di conversione da analogico a digitale destinate ad un rotabile sprovvisto, installiamo due decoder ESU che piloteranno gli attuatori.
Alloggiamento decoder DCC
Inizializziamo i decoder assegnano in#CV1 gli indirizzi 31 e 32, in #CV19 l’indirizzo 32 (consist), poi aggiustiamo #CV5 e #CV6 (massima e media velocità) per equiparare gli rpm dei due motori. I due selettori raffigurati qui sotto ci permettono di agire singolarmente sulla configurazione dei decoder.
Deviatori per la programmazione dei decoder
Dobbiamo a questo punto determinare un punto di arresto. Per la rilevazione della posizione della catena inseriamo un sensore di Hall che sarà attivato da una coppia di magneti posti a debita distanza(diversa e maggiore di quella dei magneti di ogni veicolo circolante).
Punto di rilevazione con magnete di Hall
Il sensore sarà collegato ad un circuito di rilevazione Loconet, per il quale ci avvaliamo del progetto (utilizzabile a fini non commerciali) pubblicato da DCCWorld. Modifichiamo lo schema per le nostre esigenze e lo proviamo con il nostro breadboard, verificandone il puntuale funzionamento.
circuito di prova
Qui sotto il PCB che faremo realizzare da un service. Il circuito comunicherà alla centrale il passaggio dei magneti. Il software Traincontroller, tramite macro, verificherà la distanza fra due attivazioni (i due magneti descritti sopra). Se questa sarà maggiore della distanza di tutte le altre coppie di magneti, quelle che trascinano i veicoli, fermerà dolcemente i motoriduttori. Il nostro furgone navetta si arresterà nel punto prescelto, mentre gli altri due mezzi saranno nascosti in galleria.
Rilevatore di posizione Loconet
Predisponiamo ora la sede stradale. Utilizziamo polistirolo ad alta densità livellato con taglierino e carta abrasiva, che ci permette di avere una schiena d’asino realistica.
Predisposizione sede stradale
Prima di procedere con la pavimentazione realizziamo con il forex da 3mm il muro di sostegno della futura piazzetta del borgo.
Muro di sostegno
Applichiamo ora alla sede un rivestimento in celluloide trasparente. Questa sarà a contatto con la parte superiore della catena, rendendo più agile lo scorrimento della stessa. I magneti sulla catena, infatti, saranno attratti da quelli sui veicoli. Mentre quest’ultimi non toccheranno la sede stradale, i primi scivoleranno sulla parte inferiore dei fogli trasparenti. Per l’applicazione utilizziamo nastro biadesivo 3M ad alta aderenza.
Applicazione dei fogli di celluloide
Applichiamo ora l’imitazione della pavimentazione. Disegniamo un pavè e lo stampiamo su carta tipo Fabriano da 200gr. Posizioniamo i vari pezzi utilizzando il medesimo nastro biadesivo. Il pavè terminerà in corrispondenza dell’ingresso principale del borgo medioevale. Da lì la pavimentazione sara in asfalto, realizzato con la stessa modalità.
Pavimentazione in cartoncino
Sagomiamo quindi un marciapiede e lo inseriamo fra il muro e la pavimentazione. Applichiamo tombini dove servono.
Marciapiede
Installiamo i supporti che sosterranno il modulo. Questo sarà amovibile per l’ispezione dell’elicoidale.
Magnorail, posizionamento del pannello
In questo video una prova di funzionamento, ancora senza la fermata prevista, ma con parte del paesaggio realizzato che descriveremo nello stato avanzamento lavori di aprile.
È arrivato il momento di assemblare il tutto. Prepariamo una cornice in legno per dare rigidità al pannello di forex da 3 mm. Dopo una leggera carteggiatura verniciamo in grigio con l’aerografo, posizioniamo i vari tombini e i salvagente, quindi tutti i vari pezzi.
Base distributore
Posizioniamo tutti i pezzi precedentemente realizzati, colleghiamo in parallello tutte le alimentazioni, posizioniamo personaggi Preiser e automobili Rietze. In questa immagine si possono apprezzare alcuni altri dettagli, quali fioriere (stampa3D), tabella dei prezzi del carburante “servito” e il box del naspo piazzato sotto la sua insegna.
Vista lato destro
In questa immagine si possono notare ancora altri dettagli: la colonnina dei rifiuti all’ingresso del casotto, la colonnina dell’aria compressa (a pagamento nel migliore stile Q8) dotata di tubo spiralato, il secchio, la torretta segnapasso all’inizio del salvagente. Questa è ricavata da un tubo di plastica trasparente, un pezzo di termo-restringente come base e un cappello in acciaio, un altro acquisto cinese, forse decorazione per abiti.
Vista lato sinistro
Qui invece notiamo il display acceso, le pistole ridimensionate, il dispenser della carta sul pilastro, l’interno del casotto con la scaffalatura e l’estintore ricavato da un profilato in plastica al quale abbiamo applicato un tergicristallo in fotoincisione (aggiuntivo per locomotore) tagliato a misura e saldato con un cavetto ad imitazione del tubo.
Vista frontale
Questa è la vista a volo d’uccello, in attesa di piazzare la stazione di servizio sul plastico. Sullo sfondo un altro dettaglio, la cassetta degli allacci elettrici.
Stampiamo con PLA traslucido i pezzi dell’insegna, quindi saldiamo due led smd su un pezzo di basetta. La trasparenza dei pezzi dovrebbe garantire la giusta diffusione.
Corpo luce insegna
E in effetti il pezzo si illumina quasi uniformemente.
Corpo luce insegna
Stampiamo su acetato le grafiche che andiamo ad incollare sui pezzi.
Trasparenti logo
Allo stesso modo realizziamo il display dei prezzi.
Pannello prezzi
Questa è l’insegna finita e illuminata, l’effetto è buono, anche se migliorabile… magari la prossima volta.
Insegna completa
Descriviamo qui alcuni dei dettagli realizzati con varie tecniche. Queste sono le colonnine rifiuti ricavate da tubo di ottone forato e chiuso con fazzoletto in alpacca.
Cestini rifiuti
Cestini rifiuti
I dispenser della carta sono ricavati da profilato in plastica, la carta e un pezzetto di alluminio per alimenti verniciato di bianco.
Porta salviette
I cassonetti sono stampati in PLA ricavandone le misuro dal sito di uno dei tanti produttori. Successivamente verniciati ed etichettati.
Cassonetti differenziata
Cassonetti differenziata
Il box per il naspo antincendio e stampato in PLA, Dopo la verniciatura applichiamo un fazzoletto di acetato sul quale incolliamo la griglia. All’interno inseriamo un dischetto ad imitazione del rocchetto del naspo.
Box naspo
La vela pubblicitaria è stampata su carta A4. A questa incolliamo uno spezzone di acciaio ramato da 0,4 mm verniciato in blu. Quindi ritagliamo la vela. La base è ricavata da un accessorio, del quale ignoriamo il reale uso, acquistato in un negozio “cinese”.
Creiamo la parte inferiore della pensilina con plasticard da 2 mm, incidendo un lato con un punteruolo ad imitazione delle doghe metalliche, quindi pratichiamo i fori per le plafoniere e i fori passanti per i pilastri di sostegno. Incolliamo quindi i cornicioni e i fazzoletti di rinforzo.
Pensilina
Utilizziamo PCB di risulta per creare l’illuminazione a led. In questo caso led warm bianchi. I pcb hanno già la resistenza di carico.
Pensilina
Realizziamo i pilastri con tubulare quadrato di ottone da 5 mm, al quale saldiamo la staffa che servirà per il fissaggio della pensilina.
Pali di sostegno della pensilina
Incolliamo quindi i pilastri e facciamo passare i cavi di alimentazione delle plafoniere all’interno.
Plafoniere led
La copertura della pensilina è realizzata in due pezzi in stampa 3D.
Tetto pensilina
Sempre in stampa 3D sono i loghi su quali è incollata la vela in comune carta.
Logo pensilina
Le pompe carburante sono stampate in due pezzi.
Stampa gruppi pompe
Scegliamo un colore cromo che applichiamo con aerografo.
Verniciatura corpi pompe
Logo e particolari sono stampati su carta decal trasparente.
Decals corpi pompe
Questo è il dettaglio del pezzo finito. Dalla foto ingrandita notiamo la sproporzione delle pistole che andiamo a sostituire con pezzi più fini (vedi avanti). Il display è stampato su acetato. All’interno inseriamo un microled.
Il progetto prevede la realizzazione di un casotto, una pensilina a copertura di due gruppi pompe e cassa automatica, un salvagente con insegna. Il tutto deve essere contenuto in 250×200 mm.
Rendering distributore
Iniziamo con sagomare le pareti del casotto, stampando i prospetti del file CAD in 3D, fissando il disegno sulla lastra e intagliando lungo il perimetro con il cutter. Prima del taglio rendiamo leggermente ruvido il forex con carta abrasiva.
Pezzi del casotto
Assembliamo le pareti, incolliamo il sottotetto, il cornicione, le falde sulle quali applichiamo profili a “U” in plasticard, ad imitazione di un tetto in lamiera profilata.
Casotto assemblato
Passiamo quindi alla verniciatura con aerografo. Il brand individuato prevede uno schema a due colori, un giallo pallido e un blu profondo. Dopo la verniciatura incolliamo il logo stampato su normale carta.
Verniciatura del casotto
Prima di fissare il casotto sulla sua base inseriamo all’interno la riproduzione dell’arredamento e l’imitazione del pavimento in piastrelle. Anche questi particolari sono stampanti su normale carta A4, ritagliati ed incollati in sede.
Pareti interne e pavimento del casotto
Terminiamo questa fase di lavoro applicando gli infissi, realizzati in stampa 3D e acetato, inserendo l’illuminazione interna e incollando il casotto sulla sua base.
Il progetto era stato già abbozzato tempo fa. Interrompiamo i lavori di completamento del paesaggio sul plastico, anche per cambiare attività e diamo inizio alla costruzione della stazione di servizio, inspirandoci a immagini tratte dal web. Lo spazio per l’installazione non è molto e ci teniamo dentro dimensioni minimali. La tecnica di costruzione è la solita: forex da 3mm, plasticard di vario spessore e qualche pezzo in stampa 3D. Qui sotto trovate l’elenco delle varie fasi di costruzione.
In epoca VI la cartellonistica e la segnaletica nelle stazioni è quanto mai abbondante. Non possiamo esimerci neanche noi e mettiamo in regola S.Anna.
Prendiamo spunto dal cartello qui a lato, una delle ultime versioni presenti sulla rete ferroviaria italiana. Il cartello è di facile realizzazione. Dalla foto ricaviamo le misure, grazie alla rotaia crediamo di essere stati abbastanza precisi.
Cartello di riferimento
Il cartello in scala H0 misura 26 x 5,2 mm, i pali di sostegno, a sezione quadra 1,5 mm per una altezza di 20 mm. Prepariamo quindi un file grafico in cui inseriamo il nome della stazione e il cartello di divieto. Le immagini sono studiate per essere ritagliate e applicate ripiegandole sul supporto. Questo è un semplice tassello di plasticard da 1,5 mm di pari dimensioni. Stampiamo il file su carta adesiva e tagliamo il profilato di ottone con una lunghezza di 25 mm, in modo da poter inserire nelle asole.
Stampa delle grafiche
Verniciamo i pali in color cromo, quindi passiamo ad applicare le immagini ritagliate con il cutter partendo dal bordo inferiore fino ad avvolgere tutto il tassello.
Applicazione grafiche sui corpi
Fissiamo la carta adesiva nella parte inferiore del cartello con cianoacrilato distribuito con un spillo, quindi incolliamo i pali.
Assemblaggio
Questo è il cartello finito, più che soddisfacente considerando l’economia del tutto. I file necessari per la stampa, cioè un file “photoshop” o un file jpg e il font per scrivere il nome della stazione sono disponibili qui .
È arrivato il momento di terminare la linea che sovrasta la stazione. Dopo l’ampia curva con raggio minore pari a 1000 mm e raggio maggiore pari a 1700 mm che scavalca la radice destra della stazione, la linea prosegue per poco più di un metro prima di infilarsi in galleria.
La distanza fra il 4° binario e questo tratto di linea linea è ridotta, così immaginiamo un costone roccioso sul quale si appoggia un ponte in pietra ad arcate. Quindi mano al CAD per realizzare il modello.
Rendering del ponte
Terminata la fase di studio e progettazione stampiamo la prima sezione.
Stampa prima sezione
Questo è il risultato dopo la verniciatura e il weathering. C’è da correggere la distanza fra le pietre del coronamento, poco male.
Prima sezione
Stampiamo anche la seconda sezione del ponte, un po’ più lunga della prima.
Stampa seconda sezione
Il ponte si appoggerà sulla sede del futuro binario, così, dopo i rilievi e le misurazioni, stampiamo su cartoncino la sagoma della sede, la fissiamo al multistrato da 6 mm e tagliamo il pezzo.
Sede del binario
Incolliamo il ponte alla sede e proviamo se le nostre misure sono esatte. Fatte le verifiche del caso è giunto il momento di creare il profilo roccioso, per il quale ci ispiriamo a una foto reale, una morfologia un po’ complessa, ma diversa da quello che solitamente si vede riprodotto.
Prova di installazione
Riempiamo gli spazi con polistirolo ad alta densità che scolpiamo successivamente nella forma desiderata, quindi, come sempre, copriamo il tutto con scagliola. Rifiniamo i particolari con lo scovolino da dentista e passiamo alla verniciatura.
Modellazione dei rilievi
Eseguiamo la verniciatura con colori acrilici, cercando di imitare quanto più possibile le tonalità della roccia in fotografia. Si inizia evidenziando le crepe e le insenature con un grigio scuro diluito, poi una mano di colore base ocra chiaro, quindi si scuriscono alcune parti con Blu misto a nero e verde, ocra e mattone. Quindi si lumeggia il tutto con bianco a secco.
Verniciatura rocce
Questo è il risultato finale evidenziato dallo sfondo nero. Lo vedremo nella sua collocazione naturale negli stati di avanzamento lavori di febbraio.
Opera completa
DCC H0 Model Railway Layouts
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